電極表面狀態對測試結果的影響及分析

電極表面的物理化學狀態是影響電場分布的首要因素，理想的測試電極應具備清潔、光滑、無氧化的表面狀態，以確保電場在電極間呈均勻對稱分布。當表面存在油污、氧化層、磨損等缺陷時，會通過改變電極表面的導電特性、幾何形態等方式破壞電場均勻性，進而影響測試準確性。

油污附著的影響

絕緣油測試過程中，電極表面若附著油污（如測試后殘留的油垢、操作時沾染的手部油脂、環境中的灰塵與油霧混合物等），會直接改變電極的表面導電性能。油污通常屬于半導電或導電介質，其導電率遠高于純凈絕緣油，會在電極表面形成局部導電通道，導致電場在油污附著區域出現明顯集中。一方面，集中的電場會使該區域絕緣油提前達到擊穿場強，造成測試得到的擊穿電壓值偏低；另一方面，油污的分布往往不均勻（如局部點狀附著、沿電極邊緣線狀分布），會導致每次測試時電場集中的位置和程度不同，使多次平行測試結果的離散度增大，無法準確反映絕緣油的真實擊穿性能。例如，當電極表面附著微量檢修時殘留的機械油時，測試值可能比實際值低10%~20%，且平行測試的標準差會超過標準規定的5%。

氧化層形成的影響

測試電極多采用銅、不銹鋼等金屬材質，長期暴露在空氣中或與受潮絕緣油接觸時，表面易形成氧化層（如銅電極形成氧化銅、不銹鋼電極形成氧化鉻）。氧化層屬于絕緣或半絕緣介質，其厚度和致密性存在不均勻性，會導致電極間的等效電場間隙發生變化。當氧化層局部較薄時，該區域的電場強度會顯著升高，引發局部放電并加速絕緣油擊穿；當氧化層局部較厚時，會等效增加電極間距，導致擊穿電壓測試值偏高。同時，氧化層與金屬基體的結合力較弱，在測試過程中可能因電場力或溫度變化發生脫落，脫落的氧化顆粒會懸浮在絕緣油中，成為新的電場集中點，進一步加劇測試結果的波動。實踐表明，使用超過6個月未清潔的銅電極，其氧化層厚度可達5~10μm，會使測試結果的相對誤差超過15%。

表面磨損的影響

長期使用過程中，電極在安裝、拆卸、校準及測試時的接觸摩擦會導致表面磨損，表現為電極表面粗糙度增加、邊緣鈍化或出現劃痕、凹陷等缺陷。表面粗糙度增加會使電極表面形成大量微小凸起，根據電場強度與曲率半徑的關系，凸起部位的電場強度會遠高于平面部位，形成“端放電"效應，導致絕緣油在較低電壓下即可擊穿；電極邊緣鈍化會破壞原有設計的電場分布形態（如標準球形電極的邊緣若磨損變平，會從均勻電場變為不均勻電場），使電場集中區域從電極中心轉移至邊緣；而劃痕、凹陷等缺陷會在局部形成電場盲區或集中區，導致測試結果的重復性大幅下降。例如，表面粗糙度Ra從0.8μm增至3.2μm時，絕緣油擊穿電壓的測試值會降低8%~12%，且平行測試結果的變異系數會從2.3%增至7.8%。